1. Considere la presión de inyección: hay etapas rápidas de presión, llenado, presurización y mantenimiento de presión, y las funciones son diferentes. El pistón hace que el metal fundido entre en la cavidad a una velocidad más lenta hasta que la cavidad se llena.
Etapa de retención de presión: el punzón de inyección transfiere la presión a la cavidad a través del material restante que se solidifica y el metal en la parte de intersección, de modo que el metal que solidifica se cristaliza bajo presión, para obtener una fundición densamente estructurada. La duración del tiempo de mantenimiento de la presión se determina principalmente de acuerdo con las características de la aleación de fundición a presión, el espesor de la pared de fundición, el sistema de vertido y otras condiciones;
Etapa de enfriamiento: se refiere al período desde el final de la presión hasta la expulsión de la pieza fundida durante el proceso de fundición a presión. 2. Tiempo de llenado: ajuste el tiempo de llenado de la fundición a presión de acuerdo con la forma del producto, el grado de espesor de la pared, etc.
2. El papel de varios parámetros importantes en el proceso de fundición a presión de la máquina de fundición a presión.
Podemos encontrar que los siguientes parámetros son de gran importancia para la calidad de la fundición: El tiempo que el líquido de aleación permanece en la copa fundida. La velocidad del punzón o la aceleración del punzón durante el inicio del punzón en la primera etapa de inyección. El punto de transición de la primera etapa de inyección a la segunda etapa de inyección, es decir, la carrera de desplazamiento de cada etapa de inyección. El tiempo de aceleración y el tiempo de llenado del punzón en el proceso de llenado del molde (la segunda etapa). La presión de presurización y el tiempo de presurización del metal líquido en la cavidad del molde después de que se completa el llenado. El tiempo de condensación de la pieza fundida en la cavidad del molde. Las principales especificaciones del proceso de fundición a presión derivadas de los parámetros anteriores incluyen baja velocidad de inyección, alta velocidad (proceso de llenado del molde), posición de conversión de velocidad, presión de sobrealimentación y tiempo de enfriamiento. Es necesario controlar la velocidad de inyección lenta para evitar que el líquido de aleación en la copa fundida se caiga y la temperatura del líquido de aleación descienda demasiado. En la actualidad, el método de control más avanzado es el control de velocidad lenta de 9 etapas, que puede simular el movimiento de aceleración uniforme y hacer rodar la cámara de presión. La posible reducción de qi es la más baja. La velocidad de alta velocidad también se llama velocidad secundaria. Es la velocidad del punzón durante el proceso de llenado del molde. Su control es asegurar un buen estado del fluido de atomización del metal en la puerta interior durante el proceso de llenado del molde. Los datos recomendados se pueden consultar de acuerdo con la estructura de fundición y el grosor de la pared, y luego se pueden convertir en la velocidad de movimiento del punzón de acuerdo con el tamaño de la compuerta y el tamaño de la cámara de presión. La posición de cambio de velocidad, también llamada segunda posición de cambio rápido, significa donde el punzón comienza a acelerar. Acelera cuando la copa fundida está completamente llena, o cuando el líquido de aleación llega a la compuerta, e incluso más en la cavidad. Acelerar solo después de llenar una pieza, esta se debe ajustar de acuerdo a las características del producto y los defectos generados en la producción para determinar si la posición de aceleración es la adecuada. Hay cuatro parámetros para la sobrealimentación que deben controlarse,
Uno es la posición de inicio de presurización,
El segundo es el tiempo de acumulación de presión,
El tercero es el tiempo de espera,
El cuarto es el tamaño de la presión de sobrealimentación. El tiempo de enfriamiento, es decir, el tiempo que la fundición permanece en la cavidad después de la presurización, principalmente evita que la fundición no solidifique completamente y abra el molde, y expulse deformaciones, además de problemas de eficiencia.
