1. Temperatura

Temperatura crisol recomendada: 415-430 ℃. Para piezas de aleación de zinc delgadas y complejas, la temperatura se puede llevar al límite superior. Pero no exceda los 430 ℃. Una temperatura demasiado alta puede provocar fácilmente: se perderán el aluminio y el magnesio en la aleación de zinc; El contenido de óxido y Fe aumentará, lo que dará como resultado más escoria.

Observación de temperatura a simple vista:

a. Si el líquido fundido no es demasiado viscoso y claro después de raspar la escoria, y la escoria no es muy rápida, significa que la temperatura es adecuada.

b. Si el líquido fundido es demasiado viscoso, significa que la temperatura es demasiado baja.

c. Después de raspar la escoria, pronto aparecerá una capa de escarcha blanca en la superficie del líquido, el líquido de zinc se volverá rojo y la escoria se evaporará demasiado rápido, lo que indica que la temperatura es demasiado alta y debe ajustarse a tiempo.

Después de que el horno se haya utilizado durante un largo tiempo, la visualización de la temperatura puede tener errores. Se recomienda utilizar una sonda de temperatura para detectar directamente el líquido de zinc.

2. Precalentamiento de aleación

El precalentamiento de la aleación puede evaporar el vapor de agua que queda en la aleación para evitar el riesgo de explosión: al mismo tiempo, también puede reducir la fluctuación de temperatura causada por la configuración del material y tratar de garantizar la consistencia de los parámetros del proceso. El lingote de aleación se puede colocar en el horno para precalentarlo.

3. Alimentación de aleación

Si las condiciones lo permiten, la alimentación de aleación debe ser lo más pequeña posible y varias veces, lo que también puede reducir la fluctuación de temperatura causada por la alimentación y garantizar la consistencia de los parámetros del proceso tanto como sea posible.

4. Fusión centralizada

La fusión centralizada puede garantizar la consistencia de la temperatura y la composición del líquido de la aleación tanto como sea posible.

5. Herramientas periféricas

Evite el contacto entre herramientas de hierro y líquido de zinc para evitar aumentar el contenido de hierro. Se pueden utilizar herramientas de acero inoxidable.

6. Impurezas

Trate de evitar agregar algo de polvo, arena y otros desechos del suelo al crisol junto con el cabezal de material. Se generarán impurezas, lo que provocará una galvanoplastia deficiente.

Quienes tienen sierras o amoladoras deberían prestar más atención. El polvo de hierro, la arena de hierro y el polvo de corte de acero inoxidable del interior no se deben verter en el crisol, lo que provocará una galvanoplastia deficiente y granos.

Si existe tal situación, es mejor aislarlo del taller de la máquina de fundición a presión para evitar problemas innecesarios.