Los materiales de moldes de fundición a presión más utilizados incluyen acero para herramientas, acero aleado y acero fundido. El acero para herramientas tiene alta dureza, resistencia y resistencia al desgaste, y es adecuado para producir grandes cantidades de productos. El acero aleado tiene alta resistencia al calor y a la fatiga, y tiene buena estabilidad en ambientes de alta temperatura. La aleación de cobre también es un excelente material para moldes de fundición a presión con buena conductividad térmica, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión.
Al seleccionar materiales para moldes de fundición a presión, se deben considerar factores como las condiciones de uso del molde, el tamaño del lote de producción, el tipo de aleación de fundición a presión, etc. Por ejemplo, los moldes de fundición a presión de aleación de aluminio suelen utilizar materiales como H13 y SKD61. Estos materiales tienen buena resistencia al calor y dureza y pueden cumplir con los requisitos de alta temperatura y alta presión durante el proceso de fundición a presión de aleación de aluminio. Para moldes de fundición a presión de aleación de zinc, puede elegir materiales como 3Cr2W8V. Aunque estos materiales no son tan resistentes al calor como H13 y SKD61, sus costes son relativamente bajos.
Además, el material del núcleo del molde también es muy importante. Los materiales centrales comúnmente utilizados incluyen H13, 3Cr2W8V, etc. Estos materiales pueden proporcionar suficiente resistencia y tenacidad para resistir ciclos térmicos y tensiones mecánicas durante el proceso de fundición a presión. Al seleccionar materiales para moldes, también se deben considerar el rendimiento del procesamiento del material, las características del tratamiento térmico y la rentabilidad.
La resistencia al calor de los materiales de los moldes de fundición a presión tiene un impacto importante en su vida útil. Los moldes están expuestos a metal fundido a altas temperaturas durante el proceso de fundición a presión. Si la resistencia al calor del material del molde es insuficiente, hará que el molde se ablande a altas temperaturas, reduciendo su resistencia y dureza, reduciendo así la tenacidad al choque térmico y la resistencia al desgaste del molde. Esto hará que el molde sea más susceptible a la erosión, el desgarro o el agrietamiento y, en casos graves, incluso puede provocar una falla temprana del molde.
Los materiales de molde con buena resistencia al calor pueden mantener propiedades mecánicas estables, como dureza y resistencia, en ambientes de alta temperatura, y resistir eficazmente la fatiga térmica y la deformación. Dichos materiales se pueden utilizar a temperaturas de funcionamiento más altas, prolongan la vida útil del molde y mantienen la estabilidad dimensional y el acabado superficial del molde.
Por lo tanto, seleccionar materiales para moldes con alta resistencia al calor es crucial para mejorar el rendimiento y la confiabilidad de los moldes de fundición a presión. Esto no solo está relacionado con la vida útil del molde, sino que también afecta directamente la eficiencia y la calidad del producto de la producción de fundición a presión.
